目前，CNC高光加工工藝（銑削、車削加工）在大多數的工業行業中，并不被技術人員所熟知。實際工作表明它們只被少數的生產企業真正所掌握。其原因主要是以往的需求尚不是很旺盛，當然這也與認知是緊密相關的。今天我們有幸可以了解一下了。先來看看CNC銑削高光加工的外殼圖。

近年來，隨著高性能、高精度CNC機床的發展和性能優異的金屬切削刀具的出現，CNC高光加工已有了很大的突破，以銑（車）代磨成為可能，已經成為機械加工行業相繼追尋的目標。CNC高光加工的原理就是在精密CNC加工設備上，采用特殊的專用刀具，配合科學合理的切削參數、工藝來實現閃閃發光的加工表面效果。

【機床】

使用精密型CNC機床是進行高光加工的前提。機床要有良好剛性和精度，如精密CNC精雕機(一般轉速為:20000轉/分)。

【刀具】

實現高光效果得益于使用了金剛石刀具。金剛石刀具是CNC高光加工行業的標準配置。

好的金剛石刀具刃口在高倍顯微鏡下也看不到任何缺口的毛邊。刃口能經受長期的切削而不變化。金剛石與有色金屬摩擦系數很小，切屑不易粘在刀刃，不產生積屑瘤，因而在加工過程中始終保持刀刃對工件直接切削，光亮度能得到保證。

高光銑削刀具的刃口較寬，并采用較小的前角或者是負前角以及接近零度的刃傾角，當高光銑削加工時刀具一方面進行高速切削，另一方面由于刀具前角很小，因此刀具的刃口對被加工表面形成了刮削和擠壓效應，使工件表面獲得了很高的光潔度同時產生了硬化層，提高了工件的表面硬度和使用的耐磨性。

刀具的幾何形狀除與工件的幾何形狀有關外，主要取決于工件材料的物理特性。加工塑性材料如銅、鋁和鎳時，刀具的前角為0º，后角一般在5º～10º之間。刀尖圓弧半徑常用0.5～5mm，機床剛度高可采用較大的半徑以降低工件的表面粗糙度，如采用較小的刀尖半徑時，為不使表面粗糙度惡化須相應減少進給量。加工疏性材料如硅、鍺、CaF2和ZnS時，刀具的前角一般在-15º～-45º之間選用。最佳前角除取決于材料本身外，還取決于機床和裝夾系統的剛度，最好通過生產試驗來確定。

高光銑削選用盤式銑刀，刀盤直徑根據被銑削平面大小盡量選用較大直徑、具有較好的剛性和很好的刀片定位精度。刀盤的大小會改變被銑削平面的紋路和效果，刀片數量可以是單片也可以是多片，但多刀片對調整各刀片的一致難度較大，也很費時，使用單刀銑削效果較好。

金剛石刀具看起來價格昂貴，一次投資大，但天然金剛石具有極高硬度，非常耐磨。據統計，金剛石車刀壽命是高速鋼車刀的25倍，每把金剛石刀具可以重磨6~15次。因此,每只零件刀具消耗費是微乎其微的，并能獲得穩定尺寸和高的光亮度。

【工件】

適合高光加工的材料有鋁材、銅材、不銹鋼等。加工鋁材時，其光亮度是最光的，且對刀具的磨損最小；加工銅材時，其光亮度比較光，且對刀具的磨損次之。加工不銹鋼材時，其光亮度是呈灰色啞光的，且對刀具的磨損也較大的。

【工藝】

鏡面銑削的切削速度通常在30m/s左右。為了能加工出完美的工件，主軸在換刀后必須進行動平衡，以盡量減少動不平衡對工件表面造成的波紋。

金剛石刀具熱傳導性能好,切削量不大,所以不必加冷卻液。相反,加了冷卻液不僅增加了加工后的清洗的麻煩,而且,夾雜有鐵屑的冷卻液往往成為刀刃崩口的禍根。

高光的缺陷在于對產品的外形輪廓要求較高且穩定，否則高光后會不均勻(大小邊等)。

要獲得包含所有相關信息（如刀具、材料和加工工藝等）因素的安全技術數據，并使之成為一種最佳的組合，這往往需要一個經驗摸索與磨合過程。

【應用】

在廣東地區，五金件高光加工的趨勢明顯，鋁片高光運用在數碼產品外殼上最廣泛，且高光后還可以第二次氧化，增強高光區的耐磨性，不銹鋼高光在一些高檔的數碼相機和手機上也已開始運用。