介紹了數(shù)控機(jī)床的各種誤差和對刀方法，詳細(xì)分析了數(shù)控機(jī)床的對刀誤差來源及相應(yīng)可采取的改善措施。通過研究這些問題，對提高數(shù)控機(jī)床的加工精度提供了依據(jù)。

1、數(shù)控加工過程中產(chǎn)生的加工誤差

(1)編程誤差:主要是數(shù)控編程時(shí)數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)生的插補(bǔ)誤差，主要由于用直線段或圓弧段避近零件輪廓時(shí)產(chǎn)生的。這是影響零件加工精度的一個(gè)重要因素。可以靠增加插補(bǔ)節(jié)點(diǎn)數(shù)解決，但會增加編程工作量。

(2)刀尖圓弧誤差:在切削內(nèi)孔、外因或端面時(shí)，刀尖圓弧不影響其尺寸、形狀，但在加工錐面或圓弧時(shí)受刀尖圓弧影響造成過切或少切。此誤差可通過測量刀尖圓弧半徑，采用刀具半徑補(bǔ)償功能來消除誤差。

(3)測量誤差:主要是受量具測量精度以及測量者操作方法影響，導(dǎo)致的實(shí)測尺寸不準(zhǔn)確。此誤差可彌補(bǔ)。

(4)對刀誤差:此誤差主要產(chǎn)生在對刀過程中，刀具在移動到起刀點(diǎn)位置時(shí)受操作系統(tǒng)的進(jìn)給修調(diào)比例值影響。解決辦法是合理選擇進(jìn)給修調(diào)比例，尤其是當(dāng)?shù)毒呖拷鸬饵c(diǎn)位置時(shí)采用最小擋進(jìn)給修調(diào)使刀具精確定位于起刀點(diǎn)位置。

(5)機(jī)床系統(tǒng)誤差:受機(jī)床本體影響產(chǎn)生的形位公差，此公差一般不可調(diào)整；伺服單元，驅(qū)動裝置產(chǎn)生的重復(fù)定位誤差，主要由系統(tǒng)受機(jī)床脈沖當(dāng)量大小、均勻度及傳動路線影響；這些誤差量很小且穩(wěn)定，只有在精密加工時(shí)應(yīng)予以考慮。

2、對刀方法

數(shù)控加工的對刀，對其處理的好壞直接影響到加工零件的精度，還會影響數(shù)控機(jī)床的操作。所謂對刀，就是在工件坐標(biāo)系中使刀具的刀位點(diǎn)位于起刀點(diǎn)(對刀點(diǎn))上，使其在數(shù)控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相對于定位基準(zhǔn)有正確的尺寸關(guān)系，從而保證零件的加工精度要求。在數(shù)控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。

2.1 、試切法

根據(jù)數(shù)控機(jī)床所用的位置檢測裝置不同，試切法分為相對式和絕對式兩種。在相對式試切法對刀中，可采用三種方法:一是用量具(如鋼板尺等)直接測量，對準(zhǔn)對刀尺寸，這種對刀方法簡便但不精確；二是通過刀位點(diǎn)與定位塊的工作面對齊后，移開刀具至對刀尺寸，這種方法的對刀準(zhǔn)確度取決于刀位點(diǎn)與定位塊工作面對齊的精度；三是將工件加工面先光一刀，測出工件尺寸，間接算出對刀尺寸，這種方法最為精確。在絕對式試切法對刀中，需采用基準(zhǔn)刀，然后以直接或間接的方法測出其他

刀具的刀位點(diǎn)與基準(zhǔn)刀之間的偏差，作為其他刀具的設(shè)定刀補(bǔ)值。以上試切法，采用“試切——測量——調(diào)整(補(bǔ)償)”的對刀模式，故占用機(jī)床時(shí)間較多，效率較低，但由于方法簡單，所需輔助設(shè)備少，因此廣泛被用于經(jīng)濟(jì)型低檔數(shù)控機(jī)床中。

2.2 、對刀儀對刀

對刀儀對刀分為機(jī)內(nèi)對刀儀對刀和機(jī)外對刀儀對刀兩種。機(jī)內(nèi)對刀儀對刀是將刀具直接安裝在機(jī)床某一固定位置上(對車床，刀具直接安裝在刀架上或通過刀夾再安裝在刀架上)，此方法比較多地用于車削類數(shù)控機(jī)床中。而機(jī)外對刀儀對刀必須通過刀夾再安裝在刀架上(車床)，連同刀夾一起，預(yù)先在機(jī)床外面校正好，然后把刀裝上機(jī)床就可以使用了，此方法目前主要用于鏜銑類數(shù)控機(jī)床中，如加工中心等。采用對刀儀對刀需添置對刀儀輔助設(shè)備，成本較高，裝卸刀具費(fèi)力，但可節(jié)省機(jī)床的對

刀時(shí)間，提高了對刀精度，一般用于精度要求較高的數(shù)控機(jī)床中。

2.3 、ATC對刀

AIC對刀是在機(jī)床上利用對刀顯微鏡自動計(jì)算出刀具長度的方法。由于操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作和目視，故仍有一定的對刀誤差。與對刀儀對刀相比，只是裝卸刀具要方便輕松些。自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測功能，自動精確地測出刀具各個(gè)坐標(biāo)方向的長度，自動修正刀具補(bǔ)償值，并且不用停頓就直接加工工件。與前面的對刀方法相比，這種方法減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但需由刀檢傳感器和刀位點(diǎn)檢測系統(tǒng)組成的自動對刀系統(tǒng)，而且CNC系統(tǒng)必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統(tǒng)較復(fù)雜，投入資金大，一般用于高檔數(shù)控機(jī)床中。

2.4 、自動對刀

自動對刀是利用CNC裝置的刀具檢測自動修正刀具補(bǔ)償值功能，自動精確地測出刀具各個(gè)坐標(biāo)方向的長度，并且不用停頓就直接加工工件。自動對刀亦稱刀尖檢口功能。

在加工中心上一次安裝工件后，需用刀庫中的多把刀具加工工件的多個(gè)表面。為提高對刀精度和對刀效率，一般采用機(jī)外對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等方法，其中機(jī)外對儀對刀一般廣泛用于中檔鏗銑類加工中心上。在采用對刀儀對刀時(shí)，一般先選擇基準(zhǔn)芯棒對準(zhǔn)好工件表面，以確定工件坐標(biāo)原點(diǎn)，然后選擇某一個(gè)方便對刀的面，采用動態(tài)(刀轉(zhuǎn))對刀方式。

3、加工誤差的原因及采取的措施

概括起來，產(chǎn)生對刀誤差的原因有：

(1)當(dāng)用試切法對刀時(shí)，對刀誤差主要來源于試切工件之后的測量誤差和操作過程中目測產(chǎn)生的誤差。

(2)當(dāng)使用對刀儀、對刀鏡對刀和自動對刀時(shí)，誤差主要未源于儀器的制造、安裝和測量誤差，另外使用儀器的技巧欠佳也會造成誤差。

(3)測量刀具時(shí)是在靜態(tài)下進(jìn)行的，而加工過程是動態(tài)的，同時(shí)要受到切削力和振動外力的影響，使得加工出來的尺寸和預(yù)調(diào)尺寸不一致。此項(xiàng)誤差的大小決定于刀具的質(zhì)量和動態(tài)剛度。

(4)在對刀過程中，大多時(shí)候要執(zhí)行“機(jī)床回參考點(diǎn)”的操作，在此過程中可能會發(fā)生零點(diǎn)漂移而導(dǎo)致回零誤差，從而產(chǎn)生對刀誤差。

(5)機(jī)床內(nèi)部都有測量裝置，最小度量單位的大小也與誤差有關(guān)。一般說來，最小度量單位大的測裝置其誤差就大，最小度量單位小的測量裝置其誤差就小。

減小對刀誤差的主要措施有：

(1)當(dāng)用試切法對刀時(shí)，操作要細(xì)心。對刀后還要根據(jù)刀具所加工零件的實(shí)際尺寸和編程尺寸之間的誤差來修正刀具補(bǔ)償值，還要考慮機(jī)床重復(fù)定位精度對對刀精度的影響以及刀位點(diǎn)的安裝高度對對刀精度的影響。

(2)當(dāng)使用儀器對刀時(shí)，要注意儀器的制造、安裝和測量精度。要掌握使用儀器的正確方法。

(3)選擇刀具時(shí)要注意刀具的質(zhì)量和動態(tài)剛度。

(4)定期檢查數(shù)控機(jī)床零點(diǎn)漂移情況，注意及時(shí)調(diào)整機(jī)床。

通過采用試切法與近似定值法法對零件進(jìn)行加工，每種方法均加工五個(gè)零件。分別測量其軸向尺寸與其中一個(gè)徑向尺寸，求尺寸偏差絕對值的平均值，平均值大的那一組工件說明其對刀誤差較大。

如果零件的軸向尺寸精度要求高的話，不要用手動測量的試切對刀，因?yàn)闇y量時(shí)的人為誤差難以避免，可用系統(tǒng)自動測量的那種試切對刀方法，不過也要看系統(tǒng)測量精度是否與需要保證的尺寸精度。如果零件的徑向尺寸要求較高，盡量不要用近似定值法對刀，此對刀方法很難保證刀剪準(zhǔn)確的對準(zhǔn)工件旋轉(zhuǎn)中心。不過這種方法對刀零件的軸向尺寸不會有太大的誤差，因?yàn)閷Φ稌r(shí)的軸向尺寸是系統(tǒng)自動測量的，避免了人為誤差的介入。

刀具補(bǔ)償值的輸入和修改 

根據(jù)刀具的實(shí)際尺寸和位置，將刀具半徑補(bǔ)償值和刀具長度補(bǔ)償值輸入到與程序?qū)?yīng)的存儲位置。 

需注意的是，補(bǔ)償?shù)臄?shù)據(jù)正確性、符號正確性及數(shù)據(jù)所在地址正確性都將威脅到加工，從而導(dǎo)致撞車危險(xiǎn)或加工報(bào)廢。